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产量增加六倍员工减少八成:重工业是如何变“轻”的?(下篇)

 
作者:世纪娱乐APP下载  来源:  时间:2021-12-11 16:23  点击:
 

  :“5G﹢工业互联网”的融合应用正在传统工业制造领域掀起一场“大变革”。10月的最后一周,记者跟随“5G﹢工业互联网”媒体采访团走访了湖北省两家钢铁制造厂,这两家典型的重工业企业在过去两年智能化改造上取得了显著成效。本篇为“5G﹢工业互联网”典型应用(湖北行)系列报道下篇,上篇见本报11月4日1版。

  传统印象里,钢铁企业总摆脱不了高污染、重体力、高耗能的标签。此次记者走访了位于长江中游江畔的武钢有限和鄂钢公司,深入车间观察钢铁工人在岗位上的工作状态、工作方式与钢铁生产环节。它们不仅完全摆脱了这些标签,在5G、智能化改造方面也走在了行业前沿,对于我国重工业领域转型升级具有很高的借鉴价值。

  这次走访也让记者感到惊叹,炼钢厂车间依稀可见几名巡检员,而在集中控制中心,屏幕上滚动着密密麻麻的数据,工作人员根据实时数据滑动鼠标,坐在电脑桌前控制着几千米外的钢铁冶炼。记者还发现一个有趣的现象,这些被认为是典型男性工厂的刻板印象正在发生深刻变化,取而代之的是女工数量越来越多,她们熟练地操作机器、记录数据,毫无违和感。

  今天的武钢有限,这样一锤一锤锻造的场景不再需要人参与其中。在热轧车间尽头宽敞的办公区里,墙上两块巨大的屏幕实时显示着不同的工作场景。右面一侧的大屏上能看到轧钢车间的数字模拟画面:火红的钢坯从炼钢炉中推出,第一段轧钢、第二段轧钢、第三段轧钢……直至变成客户需要的钢卷制成品。旁边另一块大屏幕上则显示着每一个过程的实时画面。工作人员坐在自己的工位上盯着各自的电脑屏幕,不时发出各种指令。

  就在半个小时前,记者从办公区的另一头进入厂区,经过全面细致的安全培训后,与安全巡视员一同走过长度为2250米的热轧车间,实地了解钢铁是怎样炼成的。在热轧车间的参观走廊,体感温度接近60摄氏度,即使距离轧钢生产线百米远,扑面而来的灼热感依旧让人无法忍受。一趟走下来,即便熟练的工人也已经汗流浃背,正常人是无法长时间在这样的环境下工作的。

  记者看到一块块通红的钢坯正有序地穿梭在轧机间,最终卷曲成卷交付给客户。这个过程在以往没有进行智能化改造时,全程必须通过人工操作才能完成。工作人员告诉记者,眼前的铁块温度是1550摄氏度,而它接下来还需要经过多道工序的锻造,直至最终成为客户需要的成品,全程无一人参与。

  炼钢炉旁钢花四溅的画面仿佛还在眼前,5G炼钢已经在这家钢厂得到了切实应用。记者了解到,该工厂的智能化改造项目坚持“四个一律”原则,即现场操控室一律集中、运维监测一律远程、操作岗位一律采用机器人、服务环节一律上线。以无人化、集控化、一键化、可视化为目标,搭载最先进的5G网络实现了厂区无人生产,而集中控制中心的工作人员却在有条不紊地操作着自己的电脑。

  经过智能化改造后,借助工业大数据平台,炼铁厂实行“一张图”管理,真正实现了炼铁操控一体化。现场操作站数量减了六成,岗位减了近37%。与此同时,该产线每小时产量已由原来不足700吨提升到现在800吨以上。

  坐落在长江边上的鄂钢公司在“5G﹢工业互联网”改造方面也走在了业界前列。工厂负责人告诉记者,智能化改造项目集成了视觉识别、、数据分析等技术,在国内首创高炉出铁全过程的自动感知、智能决策和自动执行,改善铁口状态,有效稳定炉况,实现高炉出铁远程一键操作,使得操作人员从高温、高噪音、高粉尘的现场操作环境撤离成为可能。不仅降低了操作人员劳动强度,提升近一倍岗位生产效率,还具备结合5G技术实现利用5G终端一键开堵铁口的条件。

  10多年前,该工厂的员工大约有2万人,年产钢铁约100万吨,现在总员工为3000多人,产量却达到600万吨。粗略算下来,该厂在产量提升6倍的前提下,员工人数减少到仅为原来的两成左右。实现这一成绩的背后源于工厂实施了三大项目建设,分别是运营管制中心和操业集控中心建设、智能装备建设和安全风险可视化建设。

  “最显著的变化就是重活变少了,环境变好了,产量也增加了。”操业集控中心的操作人员告诉记者。这位“80后”小伙曾在高炉附近的工作岗位上待了近10年,每天下班衣服都能拧出水来,如今坐在宽敞明亮的办公室反倒有些不自在。用他的话说,“拼体力那一套已经过时了,现在靠的是脑力”。

  在集控中心,根据工作人员的介绍,炼钢的工序复杂,经过智能化项目改造后,将114个操作室集中成1个,将原来分散在现场各区域的资源进行高效配置,各工序高效协同。实现这一系列改造的背后,正是因为5G技术的支持。5G凭借大带宽、低时延和广连接的特性,让这一繁复的项目变得容易起来,还省去了布置线G的广连接特性让各环节的连接变得更加顺畅,把安全风险变得可视化,从以往的“人找异常”转变成“异常找人”。

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